In Italia, l’adozione di nuove tecnologie ha spesso tempi più lunghi rispetto ad altre nazioni, ma nel settore della zincatura il Paese ha fatto passi avanti già nel 1883, con l’apertura a Milano del primo impianto di zincatura a caldo, grazie all’iniziativa di Luigi Origoni. Già allora, Origoni riconobbe l’importanza di proteggere l’acciaio dalla corrosione per promuoverne lo sviluppo industriale.
Con il contributo di ingegneri inglesi, i processi di zincatura hanno subito notevoli miglioramenti, garantendo maggiore durata ai materiali trattati. Approfondiamo ora alcune delle tecniche più comuni, concentrandoci in particolare sulle differenze tra zincatura elettrolitica e zincatura a freddo.
Cos’è la zincatura?
La zincatura consiste nell’applicare un rivestimento di zinco su un metallo, generalmente l’acciaio, per proteggerlo dalla corrosione galvanica. Questo processo crea una barriera che previene la formazione di microcelle elettrolitiche ad azione anodica. Lo zinco, elemento chimico con simbolo Zn, è un metallo di reattività moderata che reagisce con ossigeno e idrogeno, rendendolo ideale per vari usi industriali. Poiché lo zinco è meno elettronegativo dell’acciaio, in caso di danneggiamenti diventa esso stesso soggetto a corrosione, salvaguardando il metallo sottostante.
Ora che abbiamo compreso le basi chimiche e fisiche del processo, vediamo le principali tipologie di zincatura. Oggi ci concentreremo su zincatura elettrolitica e a freddo, ma esistono anche zincatura a caldo, a caldo continua e a spruzzo.
Zincatura elettrolitica
Tra le tecniche disponibili, la zincatura elettrolitica è una delle più diffuse nelle industrie moderne. Questo metodo prevede il deposito dello zinco sul metallo attraverso il passaggio di corrente elettrica. Il processo avviene a temperature comprese tra 20°C e 25°C, motivo per cui viene spesso chiamato anche “zincatura a freddo”, sebbene si differenzi nettamente dalla zincatura a caldo, che opera a circa 450°C.
A livello chimico, lo zinco si riduce al polo negativo della cella galvanica e viene depositato sugli oggetti da trattare. La corrente elettrica favorisce la distribuzione dello zinco, creando strati più spessi nelle aree più esposte del metallo. Questo processo è particolarmente adatto per materiali a base di ferro, poiché lo zinco offre una protezione ottimale contro la corrosione, sacrificandosi prima del ferro stesso.
Per aumentare l’efficacia del rivestimento, è importante sottoporre i pezzi zincati a trattamenti post-zincatura, come passivazione e sigillatura.
La passivazione utilizza sali di zinco combinati con elementi come cromo o cobalto per stabilizzare il rivestimento, mentre la sigillatura prevede l’applicazione di materiali organici per migliorare la protezione e l’estetica.
La zincatura elettrolitica richiede impianti specializzati, con vasche contenenti soluzioni chimiche specifiche e temperature controllate. Dopo il processo, i pezzi vengono risciacquati, passivati, sigillati e asciugati, garantendo un risultato di alta qualità.
Zincatura a freddo
Diversamente da altre tecniche, la zincatura a freddo è più simile a una verniciatura. Si utilizza una miscela di resine sintetiche e particelle di zinco metallico, dove le resine fungono da legante e lo zinco offre protezione contro la corrosione. Questo metodo si applica facilmente, come una normale pittura, seguendo tre fasi principali:
- Rimozione della calamina o di eventuali residui con pulizia manuale.
- Sgrassatura della superficie per prepararla al trattamento.
- Spolveratura e applicazione del rivestimento.
La zincatura a freddo è principalmente utilizzata come primer antiossidante e richiede un ulteriore strato di finitura per scopi estetici. Sebbene sia un procedimento semplice, è importante adottare precauzioni come mascherine e occhiali protettivi, poiché i composti chimici impiegati possono generare vapori irritanti.
Conclusioni
La zincatura elettrolitica e la zincatura a freddo sono tecniche con caratteristiche e applicazioni molto diverse. La prima richiede impianti industriali e competenze tecniche specifiche, mentre la seconda può essere effettuata facilmente anche in contesti non professionali, utilizzando prodotti preconfezionati. È importante scegliere la tecnica più adatta in base alle esigenze e alle proprietà del materiale da trattare.